根据丰田汽车管理方法演变而成的精益生产管理方式已经是现如今加工制造业更为好用的管理思维及总体目标。精益生产管理是以当场工作考虑，在多元化运营管理范畴内，进行生产率发展与解决相关难题的一种技术性和对策，根据科学研究、分析、点评，对工业生产生产制造系统软件的每一个构成部分开展改进，再将每一个构成部分适度地综合性起來，设计方案出系统软件总体，以完成规模经济有效分派，提升运作，完成成本低、节能型、高品质、按时化、安全性地进行生产制造主题活动。精益生产管理的服务宗旨是系统软件总体的提升与提升。
某汽车集团导进新品时，在原来喷漆工艺标准下，遭遇钟头生产量不够、质量管理成本费较高、员工劳动者负载很大的工作压力。因此，企业借助合资企业加工厂精益生产管理核心理念具体指导，对涂装生产线开展精益生产化改进，以确保新品的圆满批量生产。文中关键叙述对喷涂生产车间手工作业较多的生产流水线实行精益生产管理，在其中包含标准化作业、步骤观查、PDCA改进专用工具及线均衡提升。
1、精益生产管理目地
精益生产管理的目地是摆脱作业者依据过去工作经验“控生产量、保品质”的传统式方法。根据IE技巧，提高企业价值评估核心理念，降低成本全过程中的“使用价值浪费”，进而提升市场竞争力及竞争优势。在新品导进时，当碰到商品的生产制造标准与过去的加工工艺规定存有一部分不配对的状况下，根据精益生产管理，可以合理地化解矛盾难题，降低生产制造不稳产生的危害。
2、精益生产管理执行全过程
2.1、标准化作业的执行
标准化作业是将加工过程中各因素（人、机、料、法、环、测）开展最好组成，按按时化生产制造的规定制订出相一致的工作规范、工作次序。
标准化作业实行前期，对白车身密封剂喷涂生产线各工位开展科学研究，将员工实际操作依照姿势流程溶解，对员工明确提出的意见和建议开展改善，并列举细分化的姿势流程，另外多方面清晰图片给予表明，产生了第一版的标准化作业文档。标准化作业并不是一成不变的，在营销推广的全过程中会不断创新，消化吸收根据头脑风暴游戏等方法收集的意见和建议，将其干固到规范化文档中，进而平稳提高生产制造可靠性及产品品质。对品质重要地区或关键KPI指标值的操纵，也可根据标准化作业的具体指导管束来进行。
根据实行标准化作业，商品的加工过程足以平稳操纵，当存有员工辞职或临时性缺课时，新员工或替班员工根据标准化作业的具体指导可以做到同样的工作速度工作品质。除此之外，实行标准化作业后，可根据IE技巧中的步骤观查合理鉴别生产流水线存有的七大浪费，并多方面清除，进而提高全部生产制造经营的顾客价值。下边以白车身密封剂涂胶生产流水线为例子，根据步骤观查发觉七大浪费并给予清除。
2.2、根据标准化作业的浪费鉴别与清除
2.2.1、欠佳品浪费
白车身后尾灯、门边框、等构件涂胶后出現胶痕、堆胶等欠佳缺点，员工涂胶后，需消耗长时间开展查验、刷平、装饰以保证外型美观大方及与焊装安裝的兼容性。
对于此为浪费，根据对装饰的专用工具开展提升，非常容易堆胶的工作地区由排刷变成刮刀，装饰后横截面外型优良。另外提升涂胶次序，将相仿的涂胶地区“一笔”涂下，降低不断涂胶造成的堆胶、胶痕缺点，另外降低查验、维修产生的時间浪费。
2.2.2、姿势浪费
观查白车身内永久胶堵安装简单时发觉，多种多样型号规格堵件放到不一样的原材料盒中，选择时要消耗长时间。堵件安裝时，员工单手模式，高效率较低。
依据具体的安裝次序对堵件原材料的放置再次排列，员工依照从左往右或从上向下的次序就可以取放型号规格和总数精确的堵件，在安裝时规定员工选用两手另外实际操作，合理提高工作效率。
2.2.3、运送浪费
新品增加了较多涂胶地区，需要原来的工位排列基本上增加胶枪才可以考虑生产制造，但每一个工位提升的胶枪数是固定不动的，胶枪提升后，根据步骤观查发觉，一些工位上员工必须跨过到相邻工位去取放胶枪涂胶，导致了很多的运送浪费。
另外在永久堵件安裝、阻尼片安裝的工位发觉，物料架与车体的间距较远，员工取放原材料后，一样必须走动一定间距返回车之前开展实际操作。
观查该难题后，重新排序胶枪次序并调节堵件、阻尼片物料架，降低员工到白车身的间距，提升运送间距。
2.2.4、生产加工产能过剩浪费
新品一部分焊接深层很大，原来涂胶用枪涂胶后必须不断刷平，看着上才可以保证密封性实际效果，这类过多的品质规定产生浪费。
对于此难题，历经改进涂胶专用工具，使其规格由3mm环形，变成毫米×毫米扁状，涂胶后胶面略宽，可彻底遮盖焊接，降低排刷不断工作流程。
2.2.5、人性化设计改进
在工作时，会碰到底盘或裙板工作，员工不管涂胶還是安裝永久胶堵时均需大幅低头才可以进行工作，依照30台/h的生产量，员工需最少低头三十次/h，长期性低头工作易导致劳动者损害。
该密封剂生产流水线现阶段仍有两个空闲工位，运用空闲工位根据减少踏台，使工作地区与双眼平齐，产生低工位，员工不用低头工作的另外，可清楚地看着检查作业实际效果。
2.2.6、等候浪费
工时的不均值造成各工位工时长短不一，工时短的等待的时间较多，工时长的停拍時间较长，导致下序等候的時间提升，导致等候浪费。
2.3、生产流水线线均衡
伴随着流水线技术的进一步发展趋势，其存有的存在的不足也慢慢呈现，生产流水线常有停工待料、忙闲不匀等状况，即生产流水线不平衡。
生产流水线不平衡是牵制公司发展的较大影响因素，一旦生产流水线出現难题，将对公司的快乐成长有挺大危害。从而产生的高效率危害体现线上均衡率与均衡损率上。生产流水线的均衡比率81%，线均衡损率为19%。以便处理此难题，根据下列好多个流程对生产流水线开展均衡调节。
2.3.1、工时数据收集
对每个工位工时开展精确测量，计算出各工位周期时间工时CycleTime，将CycleTime开展核对，找到短板工位与工时较少的工位。
2.3.2、工时剖析及均衡执行
将每个工位工序溶解在有效的作业环境下，根据ECRS基础理论开展提升，减少劳动者负载很大工位的工时，使工时较低的工位分摊一部分工作，清除工时短板，使各工位工时与劳动者负载趋向平衡。
历经积放的生产制造认证，均衡后的工时如图2图示，线均衡率由81%提升至90%，均衡损率由19%减少至10%。除此之外，因为工时短板的清除，生产量提升10%。
3、根据精益生产改进解决新产品品质升級
全车密封性涂胶不但担负防潮防锈处理的作用，在全车NVH操纵上也具有很重要的功效。新品样车NVH仿真模拟时，根据气动阀门扫描仪及竞争对手车拆卸数据分析后得到，传统式手工制作涂胶后刷平，减少胶薄厚给NVH导致一定危害。因此，运用增加供胶系统软件，在有效范畴内提升空气压缩工作压力，并改进枪嘴，减少涂胶速率，促使出胶薄厚匀称、偏平，总宽可彻底遮盖焊接，不用进一步整修。此改进方案执行于车里木地板、服务器防火墙、发动机盖、旅行箱地区，促使NVH减少3.5%。
4、6S管理
实行精益生产管理前，团小组阶段交叉式地区，当场存有一些脏乱难题，如原材料混存；路面、机器设备环境污染；洁净度等级、光照强度差；两班制实际操作还存有规范不一样的状况。根据对加工过程当场执行6S管理（梳理、整治、清理、清理、素质、安全性），创建生产制造当场空气质量标准；创建原材料定置定量分析放置规范；创建员工行为规范；创建员工实际操作规范；促使生产制造当场干净整洁，员工工作上更为温馨愉快，降低员工找寻、测算原材料而浪费的時间。在重中之重品质工作地区，置放品质提醒示板，加强作业者质量意识，对重污染区域执行重中之重实际操作，并开展自查、互查、终检，确保产品品质。在安全性层面，根据各种安全标志相互配合警示色调，提高员工安全意识，并对安全设施定期进行专人专检。
5、结语
在日益激烈的竞争环境下，精准地控制成本与质量，寻求差异化和利润最大化已成为大多数企业赖以生存的基础。通过不断的精益改善，科学的精益化管理，使传统的整车生产线能够应对产品升级带来的产能、成本、人力资源的压力。通过本文所述实施精益改善，每年为车间节约成本约30万元，具有一定的经济效益。取得收益的同时激发了员工改善的积极性，带动了精益化的良性循环，为公司提质、增效目标做出一定贡献。
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