灰尘是涂装生产线车间的大敌，特别是新建好的涂装生产线车间厂房，在调试前及运行初期，前处理槽体和烘房都需要技术性清洁。
涂装生产线车间建成后禁止参观，不仅外来人员不让进入，就算是本公司人员也是非公莫入，即便进入也要换上专门的鞋子和衣服通过风淋门方可进入。所有这一切只为一个目的，防止灰尘进入而影响油漆质量。
事实上涂装生产线车间从规划的第一天起，就时时处处考虑如何防止灰尘。比如：进入车间的空气要经过多次过滤、全车间密封及和外界保持相对的正压。物流过程要经过双重门，人员进出需经过风淋门，进入高度洁净区还要通过双重风淋门。车间在管理上也是想尽办法防止灰尘进入，选用的材料要无尘或尽可能少尘、工作服要无纺布制成的。喷漆室内涂上粘怕材料等。但灰尘是一个可怕的敌人。它无处不在，一般大气中含有微粒的数量约为1000～4000万个/m3。一个年产量3万辆MPV车型的涂装生产线车间15万m2可以达到15～60亿个灰尘微粒，这就是涂装生产线车间为什么将灰尘当作最大敌人的原因。鉴于上述原因，本文针对新的涂装生产线车间谈谈在投槽前及烘房试运行时的首次深度清洁的问题。
一：前处理线槽体清洁
前处理线槽体的内部清洁质量直接影响车身表面的优劣，所以在清洁之前就要考虑到槽体的材质及是否涂有防锈层以及清洁槽体的顺序。应该先清洁厂房的钢梁以及槽子的顶部，从上到下依次清理。且该几处清洁时第一遍要做到浮尘总体被清除（具体方法：先用吸尘器，然后反复用粘性纱布拭擦），第二遍清洁须找到上次清洁有难度或未清洁到的卫生死角进行清洁（验收标准：待两遍清洁过后，槽子体顶部钢平台就不要花太多功夫，只需在验收之前全面简单过一遍，用一张干净的粘性纱布在钢平台或钢梁拭擦1m，粘性纱布不变色即可）。
在清洁槽体的主体时，必须加入专业的清洁剂配合100KPa左右的低压水枪以除去内壁的泥沙和油迹（前处理化学品供应商在投槽之前还会用专用的溶剂进行处理以除去不相关杂质化学品）。在此项清洁中保洁公司的主要任务：事先给各大槽体清洗，达到把给水管道内的泥沙或铁锈冲出；除去槽体内壁的油污；除去内部的杂物——焊球、焊碴等。在清洁槽体时，前处理各大槽体中都应设置安全楼梯。在清洁过程中所需的设备往往都比较重，给人员进出槽体带来了很大的安全隐患。在该项清洁项目中一遍清洁是很难到位的，至少要清洁3～4遍才能基本把槽底的泥沙渐渐除去。总之而言，在前处理投槽之前保洁公司对各大槽体的清洁是不应停止，以达到化学品供应商对槽内环境的高要求。
二：烘房在试运行期间的清洁
烘房在试运行期间的清洁要求比各项清洁项目都要高。不同类型的烘房的清洁方法略有不同。新建初期的烘房清洁分为三个阶段，前两个阶段在施工完成后便可进行，后一阶段在试线期间进行。
第一阶段称之为粗清理阶段，在该阶段保洁公司总是从按里到外，从上到下的顺序把烘房的各个地方大概清洁一遍。目的只是把比较大的焊球或过多的焊条等杂物清理出去。再把各角落用吸尘器清洁一遍，把烘房内壁板及角落的浮尘总体先清洁一遍。清洁顺序如下：烘房风幕吸风处→烘房风幕出风口处→热交换器内部清洁→烘房内天花板→烘房两侧风室内壁板（或烘烤灯角钢表面等）→第一保温段的风管内→烘房内地面→烘房轨道两侧地坑内杂物清理。以下是针对两种不同烘房第一阶段的清洁方案：
方案一：采用燃油型的烘房内部清洁
该烘房的清洁相对于烘烤灯型的烘房清洁难度稍大些，因为在清洁两侧风室时空间比较狭窄，人在内部不容易活动，所以清洁起来也比较慢。清洁时所需的物料、人员工时及其他相关的辅助设施：
方案二：若采用供风式的烘房清洁比较麻烦，因为风室空间比较狭窄，人员在内部比较难活动，所以其通风室内部比较难清洁，供风式烘房清洁需两天。第一天把内部风室内部从上到下清洁。第二天把烘房内部从上到下再清洁一遍，所需物料也较烘灯式烘房多消耗30%。
第二阶段查漏补缺，清洁完毕后再记录烘房三个点的空气颗粒。在此次清洁完毕后，烘房的两端用薄膜封好，禁止空气对流造成二次污染，禁止不相关人员进入。
第三阶段称为通风阶段，该阶段是与车间试运行同步进行的，在每天的试生产前两个小时，保洁公司用烘箱专用粘性涂料涂抹车身（俗称牙膏车）通过烘房。牙膏车在辐射段与第一保温段多停留一段时间能吸咐更多的灰尘与颗粒。
影响涂装油漆质量的原因有很多，其中颗粒粉尘是一个主要原因，也是一个比较棘手的问题。要解决车身颗粒这一问题要从方方面面考虑，厂房、设备、人员穿戴、涂料等。
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